废油再生包括物理处理过程与化学处理过程，可以把油中悬浮与溶解的外来物、老化产物、易于老化的产物以及油中残留的添加剂几乎全部除去。 废油再生，过去在国外一直是由较多数量的小型或中等规模的公司去承办的；它们的装置处理能力从年5000吨到年20000吨（每日130～500桶）不等，通常厂址就在废油收集中心附近。近年有把废油再生装置处理能力提高到年40000～150000吨的趋势。 以下介绍几种较为人熟知的再生方法： 一、 一般再生法 废油的多段加工处理方法与石油馏分的初步精制有很大差别。在大多数情况下，废油中都含有添加剂，这必须从废油中除去，因为它们在所采用的蒸馏温度时可能要分解。因此，精制程序要在釜式连续蒸馏程序以前进行。老式装置采取直接加热法，而且不进行温度控制，这样可能会产生裂化反应，因此需要对馏分油与重质残渣油再进行一次进一步的加工。废油再生处理共有六道处理程序（见图表1）。所得的再生润滑油不需进一步加工即可用作成品油的基础油。 图表１.废润滑油常规再生方法
蒸馏中得到的重质石脑油、粗柴油以及淤渣可用作工厂用燃料或水蒸汽发生器燃料。酸渣可用石灰中和，再与废油混在一起送往专用装置内焚烧。 二、Meinken程序法 为了提高产品质量与节能并把劳动力消耗降到最低限度以及减少酸渣的生成量，德国Meinken工厂发展出Meinken程序，在常规废油加工几道处理程序的基础上，又有进一步的发展。它采用了一种取得专利的强力搅拌混合器，可以降低H2SO4的消耗量，因而也降低了酸渣生成量，为使最终产物不再需要进一步加工，减压蒸馏塔中的润滑油应该用热载体间接加热，这样可避免发生过热与裂化反应。在精制油中加入约2%白土，这样，蒸馏釜就同时具有热接触精制作用。白土与蒸馏残渣油一起连续地从蒸馏釜抽出来，再通过过滤机加以分离（见图表2）。
A.脱水装置：1-脱水塔；2-换热器；3-冷却器；4-冷凝器； B.精制装置：5-反应塔（FISCALIN系统）；6-沉淀槽；7-酸渣排放槽； C.白土混合工序：8-混合器；9-白土料斗；10-配料螺旋运输机； D.热接触蒸馏工序：11-高温油加热炉；12-快速蒸发塔；13-排出液冷却器；14-锭子油塔；15-排出液冷却器；16-冷凝器；17-分离槽； E.过滤工序：18-压滤机或预覆过滤机；19-输送带； F.燃料装置：20-混合槽；21-燃烧炉；22-补燃通风道；23-烟囱。 此处理过程共有五道处理程序（不包括副产品处理），已部分自动化，在热能消耗量与人力方面皆已经过改善，可以单班操作，开车只需一个小时，停车只需半小时，操作人员只需3～4人。 以此法得到的再生润滑油质量相当令人满意，原料中的添加剂已差不多全部从再生油中除去。这种装置在欧洲、非洲、中东及美国已建立超过四十多套。 三、IFP程序法 法国石油研究院（IFP）发展了一种处理方法：油料在精制以前，先用液态丙烷抽提以除去废油中的主要杂质。其结果是H2SO4与白土的消耗量显著下降，酸渣减少，再生油的回收率提高约10%；从常压蒸馏来不含水废润滑油与液态丙烷在75～95℃条件下，在抽提塔内进行接触。油泥与不溶性淤渣沉淀出来并从塔底抽出，从油－丙烷混合物中把清净的丙烷分出去，同时把油送去精制。对于残渣油，需要混进一些燃料油以使不含丙烷的残渣油仍处于可泵送的状态，然后即可送进脱丙烷塔。在脱除丙烷以后，此残渣油与燃料油的混合油即可用作工厂自用燃料（流程见图表3）。在欧洲有些工厂采用此法在运作中。
四、Snamprogetti程序法 意大利Snamprogetti S.P.A.公司后来把IFP方法又进一步改善：在减压蒸馏前后，皆设置丙烷抽提处理程序，还增加了加氢精制处理程序，把IFP过程改成四道处理程序，其中省去硫酸精制。此法与采用硫酸精制的方法相比，效率要高得多，而且还可消除难以处理的酸渣。首先，水分和燃料油组分在常压蒸馏中已被去除，接着就是第一次丙烷抽提以去除油泥、氧化产物以及一部分添加剂。脱去丙烷的油再经过减压蒸馏分成三个馏分：粗柴油、锭子油与轻质润滑油。 加热以后，残渣油再一次进行丙烷抽提以去除残留的添加剂。全部润滑油馏分再送去加氢精制（流程见图表4）。本程序主要推荐用于车用机油，因为丙烷抽提（即使在进行加热后）不能把车用机油以外的其它类型润滑油中的添加剂全部除去。此种设备目前也有工厂采用的。  图表4．Snamprogetti流程图 五、KTI程序法 海牙国际动力工程公司（Kinetics Technology International, KTI）与海湾科学与工程公司（Gulf Science and Technology）合作，推出一种KTI处理法，此种程序可用来处理大部分类型的废油。这种方法没有酸精制程序，因此，废油中含有的添加剂或外来杂质必须是可能通过蒸馏除掉的（残留于残余物中）或者是可能通过加氢处理变成合适产物的，总之绝不允许这些添加剂损害加氢催化剂的活性。因此，像含有卤化烃的切削油就不能加工。据称本法的回收率约在80～85%之间。废油中的油泥与水分可以用沉淀加以去除。常压蒸馏可除去残留水分与汽油组分；在分离阶段，又可把粗柴油馏分去除。接着在减压塔中，润滑油被蒸出来并分级冷凝成好几个馏分；剩下的是添加剂、油泥以及部分氧化产物作为塔底油从塔底流出。馏分油通过加氢与汽提之后，可用作成品油的原料油（流程见图表5）。
六、BERC程序法 美国能源部Bartlesville能源研究中心（Bartlesville Energy Research Center, BERC）发展了一种BERC程序，他们在处理上采取了一种引人注目的做法：采用一种新混合溶剂（50%异丁醇，25%异丙醇，25%甲乙酮）来使杂质沉淀。油中的水分与轻质烃先通过蒸馏除去，然后以体积三倍于油的上述混合溶剂混进油料中，使之稀释再行离心分离。最后再通过蒸馏把溶剂蒸出去，而油则送去减压分馏与加氢精制或白土精制。有的添加剂虽通过凝聚或蒸馏仍去除不掉，对于含有这种添加剂的废油，本法的应用似乎受到限制。 七、Recyclon程序法 这是一种新方法，采用一种以细粉状态分散于油中的金属钠（而不是采用H2SO4）来处理，以去除油中氧化产物与添加剂。这样做的结果可能引起这些氧化产物的聚合，或是把它们转化成钠盐。这种钠盐的沸点比较高，用蒸馏方法即能把油分离出去。共分两道程序进行，第二道程序在设计上采用薄膜分子蒸馏塔，以分离反应产物。 废油首先要通过蒸馏去除水分与低沸点烃类，然后进入反应塔，同时进入的还有以细粉状态分散在油中的金属钠（最多１％重，粒度为5～15um），反应时间为几分钟。加入少量水以后，在常压下把粗柴油馏分与锭子油馏分从混合物中蒸出去，残余物中含有润滑油与反应产物，随后残余物在1M bar压力与温和的温度条件下，在薄膜分子蒸馏塔中进行蒸馏，预分馏薄膜分子蒸馏塔中装备有串联起来的转动叶片，为了提高效率，预分馏以后的残余物则送到最后一级蒸馏塔再行蒸馏（见图表6）。此馏分油应该是不经过任何进一步加工就可以用作为基础油，据称效率比有酸精制的常规方法要高很多。
八、除上述之外，有不少新型物理方法已在应用了： １.超细过滤 法国石油研究院（IFP）发展了一种超细过滤法，从废油中去除油泥与固体杂质，其目的是减少酸渣生成量。此法已经工业化，废油溶解于三倍体积的己烷中，然后在压力下通过专用的膜式过滤机过滤。这种过滤机用丙烯睛共聚物（Rhone-Opulence）制成，架在聚氯乙烯架板上或醋酸酯聚合物架板上（见图表7）。
 图表7．IFP超细过滤机横剖面图 在废油加工过程中，超细过滤这道程序应放在蒸馏脱水之后，精制或分馏之前，带有己烷回收装置的超细过滤流程图，见图表8，处理能力为年15000吨的超细过滤机已有人应用。
B.离心分离 废油中的油泥与外来杂质，还可以用离心分离方法去除之。为了避免因外加溶剂而使油品黏度下降，废油通过离心分离机时的温度应为约180℃，通过量为7000g，在废油加工过程中，「离心分离」这道程序所处的次序与位置与「超细过滤」相同。 C.分子蒸馏 为了防止蒸馏装置因油过热而生成积炭，同时为了提高效率和省去一些费钱的、影响效率的精制程序，最近在废油再生过程中采用了分子蒸馏，如Leybold-Heraus公司，美国北卡罗莱纳的Charlotte公司和美国罗契斯特的Pfaudler公司，采用一种带有串联转动叶片的分子蒸馏塔，都可以获得最好的效果。在分子蒸馏以后，再加上几台冷凝器，可以通过分级冷凝，把从分子蒸馏塔出来的馏出物分成不同的馏分（见图表9及10）。分子蒸馏塔的处理量可高达年5000吨，取决于蒸馏塔的设计与尺寸大小。这种再生油的分析结果表明，油中已不存在有残留的添加剂。   图表9．单级分子蒸馏 图表10．二级分子蒸馏 (责任编辑：zsm) |
